工業如何生產環氧丙烷？我國的方法是什么？詳細的工藝過程？丙烯直接氧化可行嗎？為什么？

環氧丙烷制備

1．丙烯、氯氣與水于常壓、60 °C加成產生氯丙醇，后者經氫氧化鈣處理、凝縮、蒸餾，得到環氧丙烷。

2．乙苯、異丁烷或異丙苯氧化產生有機過氧化物如氫過氧化乙苯、叔丁基氫過氧化物或氫過氧化異丙苯等，再在環烷酸鉬催化下與丙烯進行環氧化反應生成環氧丙烷。

生產方法

環氧丙烷是重要的丙烯衍生物，每年約7%的丙烯用于環氧丙烷生產。生產工藝主要有氯醇化法、共氧化法（也稱間接氧化法）和直接氧化法。目前世界生產環氧丙烷的主要工業化方法為氯醇化法和共氧化法，其中共氧化法又分為乙苯共氧化法和異丁烷共氧化法。近幾年，異丙苯氧化法和過氧化氫直接氧化法已開發成功并先后實現工業化生產，以氧氣作為氧化劑的直接氧化法也在開發中。

（1） 氯醇法

氯醇法生產歷史悠久，工業化已有60多年，以美國陶氏化學（DowChemical）公司的氯醇法為代表。氯醇法的主要工藝過程為丙烯氯醇化、石灰乳皂化和產品精制，其特點是生產工藝成熟、操作負荷彈性大、選擇性好，對原料丙烯的純度要求不高，從而可提高生產的安全性，建設投資少。由于固定資產投入少，產品成本較低，其產品具有較強的成本競爭力。目前世界環氧丙烷約40%的產能為氯醇法。

氯醇法的缺點是水資源消耗大，產生大量廢水和廢渣，每生產1t環氧丙烷產生40~50t含氯化物的皂化廢水和2t以上的廢渣，該廢水具有溫度高、pH值高、氯根含量高、COD含量高和懸浮物含量高的“五高”特點，難以處理。同時，氯醇法還消耗大量高能耗的氯氣和石灰原料，而氯和鈣在廢水和廢渣中排放掉，生產過程中產生的次氯酸對設備的腐蝕也比較嚴重。

中國環氧丙烷生產始于20世紀60年代，采用自行開發的氯醇法工藝路線。20世紀80年代末和90年代初，中國先后引進了日本旭硝子公司、三井東壓公司、昭和電工公司和美國陶氏公司氯醇法技術，錦化化工、山東濱化、中石化上海高橋石化、天津大沽化工等企業環氧丙烷裝置建成投產后取得了較好的經濟效益，生產水平得到較大提高。目前，除中海殼牌25萬t/a環氧丙烷裝置采用共氧化法外，國內現有80%的環氧丙烷產能使用氯醇法。

（2）共氧化法

共氧化法又稱哈康法，包括異丁烷共氧化法和乙苯共氧化法2種，分別由異丁烷或乙苯與丙烯進行共氧化反應，生成叔丁醇或苯乙烯，同時聯產環氧丙烷。

共氧化法由美國奧克蘭公司開發，現為美國萊昂德爾（Lyondell，也譯為利安德）公司所有。共氧化法克服了氯醇法的腐蝕大、污水多等缺點，具有產品成本低（聯產品分攤成本）和環境污染較小等優點。自1969年工業化以來，在世界范圍發展迅速，目前，共氧化法環氧丙烷產能已占世界總產能的55%左右。

共氧化法的缺點是工藝流程長，原料品種多，丙烯純度要求高，工藝操作在較高的壓力下進行，設備材質多采用合金鋼，設備造價高，建設投資大。同時，環氧丙烷在共氧化法生產中，只是1個產量較少的聯產品，每噸環氧丙烷要聯產2.2~2.5t苯乙烯或2.3t叔丁醇，原料來源和產品銷售相互制約因素較大，必須加以妥善解決，只有環氧丙烷和聯產品市場需求匹配時才能顯現出該工藝的優勢。此外，共氧化法產生的污水含COD也比較高，處理費用約占總投資的10%。

國內環氧丙烷生產一直采用氯醇法工藝。2006年3月，隨著中海殼牌年產25萬t環氧丙烷裝置投產，環氧丙烷生產格局發生一定變化。中海殼牌項目是目前國內最大的1套環氧丙烷裝置，也是唯一采用環氧丙烷/苯乙烯共氧化聯產法工藝的環氧丙烷裝置。預計2009年底，Lyondell與中石化合資在鎮海建設的28萬t/a共氧化法環氧丙烷生產裝置將建成投產。

（3） 異丙苯氧化法

異丙苯氧化法由日本住友（Sumitomo）化學公司開發，采用鈦基催化劑的固定床反應器，以過氧化氫異丙苯（CHP）為氧化劑，CHP使丙烯環氧化得到環氧丙烷和二甲基芐醇，后者脫水為α-甲基苯乙烯，然后再加氫生成異丙苯，異丙苯氧化成CHP后循環使用。

異丙苯氧化法實際是共氧化法的1種改進，與共氧化法的主要區別在于使用異丙苯替代了乙苯，并且異丙苯循環使用，不產生聯產品。由于該工藝無需聯產苯乙烯所需的輔加設備，裝置投資費用比共氧化法約低1/3，也無需使用氯氣的氯醇法工藝所需的防腐設備。2003年5月，住友化學公司投資1億多美元，在日本千葉建成采用其獨有異丙苯氧化法工藝的20萬t/a環氧丙烷裝置。此外，住友與沙特阿拉伯-美國石油公司（SaudiAramco）在沙特的合資企業也將采用住友異丙苯氧化法技術建設20萬t/a的環氧丙烷裝置。

（4） （HPPO法）

過氧化氫真接氧化法（HPPO法）是由過氧化氫（雙氧水）催化環氧化丙烯制環氧丙烷的新工藝，生產過程中只生成環氧丙烷和水，工藝流程簡單，產品收率高，沒有其他聯產品，基本無污染，屬于環境友好的清潔生產系統。

目前過氧化氫真接氧化法工藝分別由贏創工業集團（原德固薩，Degussa）與伍德（Uhde）公司、陶氏化學和巴斯夫（BASF）公司聯合開發和工業化推廣。

2001年，贏創工業集團和伍德公司在德國法蘭克福建設了1套過氧化氫法試驗性裝置，測試最佳催化劑和測定臨界參數，并開始對技術進行工業化設計。2003年，贏創推出該技術的商業化工藝包。

2006年5月，韓國環氧丙烷和聚酯薄膜生產商SKC公司從贏創和伍德購買專利，開始在韓國蔚山建設世界第1套過氧化氫法環氧丙烷裝置，該裝置生產規模為10萬t/a，2008年7月已建成投產，生產運行良好。贏創工業集團正在與俄羅斯天然氣寡頭Gazprom的子公司Sibur談判，計劃在俄羅斯建設過氧化氫和環氧丙烷聯合生產裝置。

2001年，陶氏化學從EniChem公司購買了利用過氧化氫作為氧化劑來生產環氧丙烷的實驗室技術，還包括在意大利的1套試驗裝置。2003年，陶氏化學和巴斯夫開始合作開發過氧化氫法技術并將其商業化。2006年，陶氏化學與巴斯夫公司共同宣布在比利時安特衛普合資建設30萬t/a過氧化氫法環氧丙烷裝置，計劃于2009年初建成投產。2008年6月，陶氏化學與泰國SiamCement集團（SCG）合資建立的SCG-DOW集團在泰國的環氧丙烷裝置動工，使用陶氏與巴斯夫聯合開發的過氧化氫法工藝，產能為39萬t/a，該項目預計將于2011年投入運營。陶氏化學還計劃2010年在瑞士開工建設38萬t/a過氧化氫法環氧丙烷項目。

中國大連化學物理研究所也從事過氧化氫法技術的研究。2002年，大連化物所與中石化簽訂了中試合作合同，2005年上半年大連化物所“反應控制相轉移催化丙烯氧化制環氧丙烷小試研究”通過了由中石化組織的技術鑒定。2008年8月，大連化物所研發的雙氧水直接氧化丙烯制環氧丙烷技術通過了由遼寧省科技廳組織的鑒定。

（5）氧氣直接氧化法

美國Lyondell公司正在開發將丙烯、氫氣、氧氣轉化為環氧丙烷的直接氧化技術，使用1種由鈀和鈦的硅酸鹽組成的雙功能催化劑，用氫和氧產生過氧化氫后立即將丙烯轉化為環氧丙烷，整個工藝過程在1臺反應器內完成。該公司在美國建有1套實驗裝置，以進一步將此工藝推向工業化。目前該工藝尚處于試驗階段。

氯醇法制備環氧丙烷的詳細流程

采用氯丙醇水解法(氯醇法)和共氧化法制備。前者由氯氣和水配制成次氯酸，丙烯與次氯酸反應得到氯丙醇，再與熟石灰(或燒堿)反應生成環氧丙烷，然后用普通的精餾方法分離，得到精環氧丙烷。

環氧丙烷是一種非常重要的基礎化工原料，此前的工業生產方法主要有氯醇法、共氧化法。氯醇法消耗大量氯氣，設備腐蝕和環境污染嚴重。共氧化法以乙苯或異丁烷自動氧化生成的烷基過氧化氫為氧源，使丙烯催化環氧化，生成環氧丙烷及大量聯產品，生產過程復雜且建廠投資巨大。

雙氧水直接氧化丙烯制環氧丙烷新技術與氯醇法的原料成本基本相當，但是傳統的氯醇法生產1噸產品會產生42噸廢水及大量廢渣；而采用新方法生產1噸產品只產生1噸廢水，是氯醇法的四十分之一，且基本沒有廢渣。兩者相比，新方法的環保優勢更適合可持續發展的國家戰略需求。

過氧化氫法直接氧化法制環氧丙烷反應器一般是什么反應器

使用的為流化床環流主反應器

該工藝流程中物料先在流化床環流主反應器和淤漿攪拌副反應器中反應后，漿態混合物料送入閃蒸罐中除去未反應丙烯，閃蒸罐流出的漿態物料送往催化劑膜分離器后實現催化劑的分離，環氧丙烷、甲醇和副產物經過相應的蒸餾塔完成分離提純，回收的溶劑甲醇吸收未反應的含氧氣丙烯后送往流化床環流主反應器繼續作為反應介質，主要通過反應介質自身的循環和丙烯氣體的推動力來實現對反應體系的攪拌，該工藝具有能耗低、反應器壓力低、避免分離器堵塞、生產穩定、催化劑損失少且易于再生、污染物少、原料轉化率高、產物收率高和容易實現連續生產等優點。

本工藝中主要是由反應器，閃蒸罐，外冷凝器，蒸餾塔，膜分離器、貯罐和吸收器等構成的雙氧水直接氧化丙烯連續生產環氧丙烷的工藝流程。該工藝主要包括四個工序:1、反應工序；2、環氧丙烷提純工序；3、催化劑分離提濃工序；4、甲醇與含氧丙烯的回收和副產物的分離工序。

環氧丙烷生產用不用反應釜

要用反應釜. 1.丙烯、氯氣與水于常壓、60 °C加成產生氯丙醇,后者經氫氧化鈣處理、凝縮、蒸餾,得到環氧丙烷. 2.乙苯、異丁烷或異丙苯氧化產生有機過氧化物如氫過氧化乙苯、叔丁基氫過氧化物或氫過氧化異丙苯等,再在環烷酸鉬催化下與丙烯進行環氧化反應生成環氧丙烷.

丙烷如何生產

石油煉制過程中得到的石油氣中含有丙烷.是液化石油氣的主要成分.

環氧丙烷開環聚合的反應式

請教丙烯氧化制環氧丙烷.

氯醇法在我國已經普遍應用,但水污染嚴重,而雙氧水氧化投資少,環保清潔,但工藝過新,在中國還未應用,建議采用改良氯醇法.

環氧氯丙烷的生產方法

環氧氯丙烷最早于1854年由Berthelot用鹽酸處理粒甘油，然后用堿液水解時首先發現的。20世紀60年代前后，為適應環氧樹脂生產發展的需求，環氧氯丙烷開始以氯丙烯為原料作為主要產品進行生產。工業上環氧氯丙烷的生產方法主要有丙烯高溫氯化法和醋酸丙烯酯法兩種。前者由美國Shell公司于1948年首次開發成功并應用于工業化生產，當前世界上90%以上的環氧氯丙烷采用該方法進行生產。后者由前蘇聯科學院以及日本昭和電工公司于20世紀80年代分別開發成功。

生物柴油衍生副產甘油的大量產出，甘油路線生產環氧氯丙烷工藝成本上得以可行。該路線突出的優勢是綠色環保，三廢量較丙烯法得到極大減少，東營赫邦化工、索爾維、江蘇揚農、益海嘉里、山東民基化工等企業是該工藝路線的領軍者。

危險性 攝取，吸入及皮膚吸收有毒。刺激性強烈。可能會致癌。在空氣中容許量2ppm。易燃，中度著火危險性。

丙烯 加什么生成環氧丙烷

氧化的結果

舉例說明綠色化學中綠色催化的作用（與傳統工藝相比較闡述其優點）

一 分子篩催化劑 分子篩是一種多功能的催化劑，它可作為酸性催化劑，對反應原料和產物也有篩分作用。最初的分子篩是天然沸石，即Si和Al組成的晶體化合物；目前，分子篩還可以是雜原子分子篩，可以由P,B,Ti等和Si或Al組成，已廣泛用于石油化工和精細化工生產中。 1 在萘的烷基化反應中 以絲光沸石為催化劑，不但可以避免傳統催化劑AlCl3或磷酸對環境的污染，而且還可以取代傳統的磷酸或AlCl3,使2，6-和2，7-二羧基萘異構體的比例從1:1提高到2.9:1。 2 ZSM-5分子篩催化 直接把苯氣相氧化成苯酚。 產率可達99%，副產物是無毒害的氮氣。舊工藝以異丙苯氧化成過氧化異丙苯，再經過酸水解成苯酚和丙酮，不但原子利用率低，而且產生大量含酚和含鹽的廢水。 3 鈦硅分子篩催化劑 鈦硅分子篩催化劑以及化學修飾的無機介孔材料，由于具有良好的熱穩定性而成為新研究熱點。 如環氧丙烷的生產，傳統工藝為： 反應不僅以有毒的氯氣為原料，而且還伴生大量的氯化鈣廢水。 以鈦硅分子篩為催化劑，丙烯與H2O2可經一步反應生成環氧丙烷： 由于生成的副產物是水，因此不會污染環境。 二 石墨催化劑 石墨具有良好的熱穩定性、膨脹性、層狀結構及允許外來分子嵌入，已成功地用作取代、加成、重排和氧化還原等的催化劑。 1 烷基化 2 雙烯加成 以石墨為支持劑，在微波作用下，Diels- Alder反應比傳統反應條件溫和，速度快，產率和立體選擇性高。 3 還原反應 芳香族、脂肪族硝基化合物，在石墨催化下，用水合肼作還原劑，幾乎定量生成相應的胺。

采納哦